Плазмено-дъгово заваряване и заваряване. Термични методи за наваряване Плазмено наваряване

При плазмено заваряване на повърхността на арго-дъгово заваряване електрическата дъга се притиска от стените на дюзата, която се охлажда. За плазмено напластяване в повърхностната среда прахообразните сплави се разширяват върху студена основа, за да съдържат силни киселинни и нитридообразуващи елементи. Плазменият струй се използва за допълнителни плазмени горелки, тъй като за различни класификационни знаци се установяват нападателни групи: за метода на оперативна съвместимост на дъгов разряд с пряка и непряка комбинация; за метода на изстискване на дъгата ...

Споделете работата в социалните мрежи

Сякаш роботът не ви се е появил в долната част на страницата, има списък с подобни роботи. Можете също да ускорите с бутона за търсене

Лекция 12

Плазмено заваряване

Плазмено заваряване -Това е процесът на нанасяне на покритие с плазмена струя, ако детайлът е включен в струйната струя. В този случай, с помощта на плазмена струя, повърхността на вливаните части и материала, който ще се нанася, се нагряват. Материалът се движи от плазмена струя. Температурата й може да надхвърли 20 TOV.

При плазмено заваряване на повърхността на арго-дъгово заваряване електрическата дъга се притиска от стените на дюзата, която се охлажда. Газът, който се продухва през дъгата, придобивайки плазмена мощност, става йонизиран и електропроводим. Газовата топка, която се залепва по стените на дюзата, се охлажда интензивно, консумира електропроводимост и губи функцията на електрическа и топлоизолация, което води до промяна в диаметъра на плазмената струя, който става 0,7 диаметър с плащане

Като газ, образуващ плазма, аргонът често е в застой (Таблица 3.55). Заваряването от подмяната на аргон от време на време (до 90%) значително намалява качеството на подмяната на частите. За плазмено покритие в повърхността на средата прахообразните сплави се разширяват на студена основа, която съдържа силни киселинни и нитридообразуващи елементи.

Плазменият струмин се използва за допълнителни плазмени факли, тъй като за различни класификационни знаци са установени следните групи:

• за метода на взаимовръзка на дъговия разряд с вибрация (директна, индиректна, комбинирана);
• зад метода на изстискване на дъговия разряд (със стените на канала на дюзата, газ vi m поток и комбинации);
• за няколко дъги (една и една bagato дъга);
• зад склад на плазмообразуващи газове (работещи с инертни газове, неутрални и кисели газове);
• за метода на подаване на плазмен газ (с тангенциално и аксиално подаване);
• зад изгледа на плодородна вълна (променлива и постоянна директнаобратна полярност);
• зад метода на допълнително изстискване на дъгата (със система от канали, които отиват до края на частта на дюзата; от система от канали, които влизат вътре в канала на дюзата и комбинирана система от канали);
• за метода на подаване на материала, който ще се прилага (радиално подаване, аксиално подаване през волфрамов електрод);
• за размера на струята (за микроплазмено заваряване - струя 0,1 ... 15 A, за плазмено заваряване - струя 10 ... 100 A i за заваряване с дълбоко проникване - струя > 100 A).

Плазмените горелки са най-широко използвани: праволинейни, с комбиниран метод на изстискване на дъгов разряд, еднодъгови с тангенциално подаване на инертен газ, което се практикува на директен поток с пряка полярност и с радиално подаване на материал. При плазмената горелка основната дъга се разделя между анода и детайла и допълнителната дъга между анода и дюзата. Струмите на двете дъги се регулират от баластни реостати, които са включени в горните фурми.

Частите на плазмената горелка, подложени на най-голямо топлинно напрежение, са целият електрод и дюзата. Материалът на електрода се определя от склада на плазмообразуващата среда. В плазмените горелки, които се използват за лечение на стазис на инертни и неутрални газове (аргон, азот, хелий, сумиш: аргон и азот, аргон и вода, азот и вода), волфрамовите електроди са викорирани. При плазмените горелки, които се използват в кислородни среди, катодът трябва да бъде запълнен с хафний и цирконий. Дюза Vikonane с водно охлаждане и midi. Дюза, отворена струя с мощност 260...310 A, диаметър на отвора за излизане на плазмата 3...4 mm. Диаметърът на дюзата за подаване на газ е 10...13 mm.

Предимствата на плазмената облицовка в порести слоеве с други методи за нанасяне на покритие се компенсират до офанзива. Гладкостта на повърхността на покритието ви позволява да препълните надбавката за рязане 0,4 ... 0,9 mm. Малка дълбочина на проникване (0,3 ... 3,5 mm) и малка зона на термично инжектиране (3 ...< 5 %.

Малко количество топлина, вложена в готовата част, осигурява малки деформации и топлинни деформации на основната конструкция. Когато са подсилени, се осигурява висока износоустойчивост на наплавените повърхности. Възможно е да се намали цената на обема на частите с 10 ... 15%, което е по-богато по-малко, по-ниско, ако има други видове заваряване.

Известно е, че плазмената настилка се използва при vídnovlenní vídnоіdalnyh детайли, за да се, например, vídnosjatsya: kolіnchasti, гърбици и podіlnі валове, валове на турбокомпресори, оси, chrestovina gimbals, прави линии, амортисьори и седла на болтове, винт ki ekstruderіv іn. Оцветена зонатънка топка покрийте желаните детайлич малка такса. Плазмено облицоване на тънкокълбовидни покрития, което да се конкурира с процесите на нанасяне на галванични покрития.

Плазменото наваряване изисква покритие с дебелина 0,2...6,5 mm и ширина 1,2...45 mm. За да се приложи разтопим материал, е възможно да се покрият разтопените дъги на тънки повърхностни топки, без да се разтопи повърхността.

Термичното KKD напластяване е 2...3 пъти по-високо, по-ниско от това при електродъговия процес. Производителността на процеса е 0,4...5,5 kg/год.

Разграничете наплавката по линията на винта с непрекъснато захранване на плазмената горелка и наплавката с широка топка с хармонични настилки по оста на детайла, който се опакова. За да нанесете покрития > 4 mm, нанесете покритие с багато-топка.

Материалите за плазмена повърхност са различни, включително високолегирани въглеродни сплави, колмоной, стела, инструментална и неръждаема стомана. Zastosovuyut пръти, бормашина, прахове и комбинации от материали.

При напластяване на леглата на клапаните (наред с други, при подготовката на двигатели) Русия, Великобритания, Германия, САЩ и Япония поставят хром-кобалтови сплави - стели, които могат да бъдат по-висока устойчивост на топлина при температура от 600 ... 650 ° C, по-ниска хром-никелова сплав и които са самофлюсващи, легирани с бор. и силиций.

Vídbuvsya преход от индукционна настилка и настилка на замразен материал към плазмена настилка. Tse pov'yazano z tim,Какво zalizo е shkídlivoy къща в плаващи сплави Co-Cr-W-C . Разработването на отложен метал с наводнение трябва да се извърши, за да се намали устойчивостта на топлина и корозия на покритията. В същото време твърдостта на сплавите извън стайната температура е почти постоянна, но при високи температури рязко намалява. Степента на корозия в присъствието на солна и азотна киселина в стелитите с добавяне на потънал слой се увеличава около 10 пъти.

Металите и вискозните покрития се появяват от стомана, легирана с ванадий. Ванадият може да бъде силно спориден на въглен; Yogo carbide спестява стехиометрична и висока твърдост в процеса на заваряване. Неразтопените частици ванадиев карбид стимулират топенето на финозърнеста структура. Висока твърдост на ванадиев карбид (2900...2940) HV 0,2 ) осигуряват висока издръжливост на покритието.

Добри резултати в процеса на възстановяване на повърхността на детайли с плазмена облицовка дава шприцването на прахови материали. В каква посока:

възможно е да се променят в широки диапазони на дебелината на покритието (0,1 ... 7 mm), дебелината (0,5 ... 25 m / hv) и производителността на отлагането (0,6 ... 1 .. , 45 мм) и метален склад, който е заварен за рахунок за промяна на стазиса на материалите и режимите на процеса;

лесното управление на въвеждането на топлина в материала на частта и дълбочината на нейното проникване се осигуряват независимо от подаването на материала;

ще бъде по-лесно да се избере пълнежен материал за избор на покрития (включително композити) на различни складове и конструкции от дадените енергийни начини за смесване на различни прахове;

Оптималният размер на праховите частици е 60...100 микрона. По-добре е да нанесете добавката на прах към оста на плазмената струя през отвора наТака, в този момент частиците розмарин се разтопяват отново 200 ... 250 микрона, като се създават най-добрите решения за разтопяване и формоване на покритието.

Висока стойност на топлинна CCD (до 0,44) плазмена повърхност ki че промяната във входящата топлина в материала, детайлите могат да бъдат достигнати с два победителя. Първо, частите могат да бъдат разтопениСя при плазмената струя и прекарайте върху повърхността на детайла в рядко състояние. Тъй като често те се прекарват на повърхността в твърда стомана, тогава е необходим час за тяхното топене без посредничество в топилните вани.не, scho за производство на zbіlshennya я rozmіrіv ta, vіdpovіdno, дълбочина на топене. По друг начин частиците на виновника се движат близо до оста на плазмената струя. Движението на частиците по периферията на кората и след нея се свежда не само до проникване на прах, но и до дефекти в покритието. Това обяснява най-голямата топлинна ефективност на плазмотроните с аксиален.Ще го запозная с пудрата.

Температурата на повърхността, с която се заваряват частите, се променя под въздействието на топлината на предното нагряване, топлината от предните ролки и топлината от ролката, която се прилага в даден момент. След определен час въвеждането на топлина се повишава от його напредва, за да доведе материала до детайлите.топлинно захранване. Усъвършенстването на термичната FCC плазмена облицовка и изключването на прегряването на частите се осигуряват от предното нагряване на частите и намаляването на интензитета на плазмената горелка с приблизително 40%, без да е по средата в процеса на наваряване. Трябва да се прилага и при плазмено-прахово нанасяне, тъй като топлинното напрежение може да се регулира независимо от топлината.Така прах за сервиране.

Електромагнитно заваряване

издръжливост електромагнитно наваряваненанася се в нанесеното прахообразно покритие върху повърхността на детайла в магнитно поле, докато преминава постоянен поток с голяма сила през контактните зони на праховите частици между него и детайла.

Магнитното поле се създава в пролуката между заготовката и върха на полюса. Между посочените елементи ще има vibudovuє места на частици от феромагнитен прах. Върху магнитното поле, в сърцевината му, се прилага електрическо поле с път за отчитане на напрежението към подготовката на върха на полюса. Необходимо е да се излезе извън обвивката чрез нагряване на частиците на праха в пролуките, тяхното топене и фиксиране на повърхността, което се наблюдава.

Процесът е разделен и напълно завършен в Беларус. Narazі plіdnі doslіdzhennya vede nauk училище BATU (Минск) под kerіvnitstvom prof. Л.М. Кожуро.

Добрата изработка и устойчивост на износване могат да бъдат покрити с високохромен chavun C-300 от евтектичен склад и неръждаеми стомани R6M5K5 и R6M5FZ. Интензивността на напрежението достига стойност 510 4...510 5 W/cm2.

Процесът се характеризира с нестабилност чрез хаотично формоване на богата електродна система и дискретно стапяне на копия-електроди от прахови зърна в работна междина. Можете да поставите това малко количество, като подадете пълнителния материал в работната междина, така че топката на устата и далечните стопявания на изолирания електрод да влизат постоянно, за да не се стопи. Основата на пастите са легирани прахове на студена основа. Fe-V, Fe-Ti, Fe-Cr , С-300, ПЖРВ2) със зърнометрия 150...300 µm, които се смесват с добър (рядък наклон) непосредствено преди заваряването в обемно съотношение 2:1. Tse ви позволява да увеличите производителността поради увеличаване на удебеляването на струмата до 3 A / mm. 2 . Можете да се покриете

завтовшки ~ 2 мм. Стабилността на заваръчния депозит се движи още повече, т.н

феромагнитен прах се нанася върху работната зона в работната зона.

Приставките за изпълнение на електромагнитно напластяване могат да се използват за еднополюсна или двуполюсна верига. Биполярната схема за по-малко равни умове дава по-висока стабилност и производителност на заваряването, но еднополюсната верига е по-универсална. Напластяването в импулсно магнитно поле за вибрациите на върха на полюса включва кратко замикане на копието на изпускателната струма, което ви позволява да победите неимпулсния кабел на струмата и да стабилизирате процеса. Може да се използва като цилиндрични и плоски повърхности.

Методът ви позволява да започнете процеса на нанасяне на покритието и повърхностната пластична деформация. Подобрена безопасност при изстискване на излишни напрежения от заварената топка (тогава силата се увеличава с 1,2 ... 1,4 пъти), увеличаването на устойчивостта на износване с 1,8 ... 2,7 пъти,Електромагнитната повърхност може да бъде износена чрез шлайфане с абразивни частици на материала, който ще се прилага.

Областта на използване на обработка - vídnovlennya, че zmіtsnennya на детайли zі износване до 0,6 mm при dribno до srednоseriyny vyrobnístvah с едночасови повърхностни пластични деформации.

Лазерно наваряване

Лазерно наваряванеvikoristovuє като dzherelo топлинни концентрации promin лазер.

С помощта на лазери извършваме: заваряване, топене на разпилени повърхности, повърхностно легиране, повърхностно закаляване и аморфизиране на материала. Лазерният изглед на отоплението ви позволява да видите и светлинатапукнатини в части с високо съединяване с неправилен режим на задвижване,, след лазерна обработка на части с пукнатини след режима, който гарантира безопасността на тяхното често топене, с по-нататъшно нормализиране на детайлите на робота, унищожаването на части с 30% е повече от напукани с пукнатини, scho mayutkovі пукнатини .

Местоположението на Винятков в замяна на енергиен рахунок с голяма ширина означава сферата на стазиса на лазерната повърхност. Спечелени zastosovuêtsya на vídnovlenní vіdpovіdalnyh части (гладки mlіv и части със сгъваем профил) от цената на износване. Най-ефективният метод за армиране на повърхност с площ от 5...50 mmі стойността на износване е 0,1 ... 1,0 mm, с което количеството прах е малко, дълбочината на термичното впръскване не надвишава 0,5 ... 0,6 mm, а деформацията на детайла е ежедневна. С помощта на лазерно облицоване се използват например гърбиците на подваловете, повърхността на ротора на турбокомпресора, филтърните валове за фино почистване, фаските на клапаните.

По правило инсталациите LGN-702, ULGN-502 и LOK-ZM често са блокирани.

При лазерно наваряване се изпълняват следните видове нагряване:

голяма скорост на операцията;

широки технологични възможности;

високо качество на повърхността след завършване;

осъществимост на ръчната работа;

лекота на автоматизация;

обработка на вътрешни повърхности с големи и малки диаметри за помощВажен параметър е директното подаване на праха към потока от детайли по време на лазерното наваряване. Подаването на праха директно в частите, които се свиват, осигурява добро формоване на заваръчните шевове. Процесът на формоване за такава схема е стабилен: височината и ширината на ролката са незначителни (10 ... 15%). Когато прахът се нанася върху повърхността на детайлите, които се срутват, газовият прах индуцира рядък метал в частиците, който кристализира, след което вината се разпръскват на повърхността, увеличавайки площта на басейна за топене. С нарастването на броя на частиците от праха, които се изразходват при топенето, и трошите се увеличават по размер, ролките се изравняват с постепенно подаване на прах към ронливите части. Геометричните размери обаче са нестабилни, височината и ширината на ролката достигат 50...60%.

Yakíst pokrittіv да депозира също под формата на съвместна топка, която е разтопена, и припокриване на ролките. Отлагането на височината на заваръчното отлагане под формата на въвеждане на прах може да бъде екстремно.

Един от видовете лазерни облицовки е сливането на плъзгащи се покрития. Заваряване на плъзгащи се покрития до степен на подсилване на плоски повърхности или локално износени части на части във важни зони. Материалът се приготвя от вид на прах в различни видове целулоза. В този случай повърхностният материал е по-победен. За otrimanya okіsnykh pokrittіv garnoї yakostі лазер kílovatnostі natuzhnostі дебелината на покритието не трябва да надвишава 1 mm, а за лазера 2,5 kW.< 2 мм. Коэффициент перекрытия при этом должен составлять не менее половины диаметра рабочего пятна.

Твърдостта на покритията с прахове, които се самофлюсват, става 35...60 HRC за облицовка от стомана 45...60 HRC за подплата от чавун. Дебелината на нанесената топка достига 40...50 микрона. Минималната стойност на покритието с облицовъчния материал е > 250 MPa.

Лазерното префловане на нарязани покрития е един от начините за подобряване на техните мощности. Структурата на топките, разтопени от лазера, се характеризира с надразмерна дисперсност, наличие на оксидни включвания и pir. Елементите, които лежат в разтопените участъци, са малко издухани от въздуха. С лазерно топене на покрития в оптимален режим, премахване на стърготини, е възможно да се достигне до такава стоманена повърхност, с последваща механична обработка - обработка (например шлайфане). Повърхностно легиране - tse въвеждане в топилната топка на всякакви легиращи елементи и navit карбиди. Триалността на процеса се преодолява за секунди, както при химико-термичната обработка (ХТО) - за години. Чрез регулиране на интензитета на лазерния обменник, термичната стабилност, плътността на обвивката и движението на обменника е възможно да се достигне различна ширина на преформатиране: 0,05 ... 5 mm.

Прахът се нанася върху повърхността на частта като паста, смесена върху рядка повърхност, близо до заварена топка или фолио на необходимия склад. Това е начин за легиране на прах за раздуване в топка, която се разтопява. Въглищата трябва да бъдат въведени във вида на графита, а леките елементи - във вида на елемента или като феросплав. По същия начин въведете релит, тип сплав VK и in. Твърдостта и дълбочината на легираната топка се определят под формата на плътност в замяна на броя на импулсите.

Особеността на повърхностното втвърдяване е при нагряване и охлаждане на повърхности с ниски температури, които достигат 10 5 K / s, с което нагряването се извършва според режима, който не дава повърхностно топене. Поради високата студенина, охлаждането на метала не се прегрява, може да има известно хомогенизиране на структурата. При охлаждане безструктурният мартензит се утаява, което повишава твърдостта и устойчивостта на износване (> 1000) HV).

Остъклените повърхности (аморфизация) излизат при разтопяване на нагретите части. Твърдостта на повърхността достига 2000 HV , dovgovіchnіst ії і се движи. Топките се подреждат в тесни редове или в застъпване. И в двете долини в интерсферата ще има мека зона, или при разширението на топлинния приток, или в зоната на припокриване. Не плюйте на умората на m'yakí dílyanki, по-рано navіt mаyut положително значение, парчетата след малка znoshuvannya воня стават място за zatrimannya мастика и въвеждане на produktіv znoshuvannya.тромави оптически стопански постройки.

Прахово лазерно покритие се извършва в специално покрит примусов път за подаване на прах с газов поток към зоната на лазерно третиране. Частиците прах започват да се нагряват в лазерния обмен и се топят в повърхностната топка. Типът на настилка се определя от следните параметри (интервали на оптимални стойности на насочване към оковите):

интензивност на лазерната вибрация (I...3 kW);

swidkіstyu, движещ се във vіdnovlyuvanої surfіnіnі pіd prominennyam (16,7...33,3 mm/s);

с диаметър на нагревателните плочи, който се определя от умовете на фокусирането на отоплението (10 ... 15 mm);

Насипен стъкловиден прах, който се подава в зоната за обработка (2,1 ... 3,2 kg / година);

Kutom въвеждане на прах (30...35 °).

За да увеличите интензитета на лазера, за да увеличите количеството прах, който се разтопява, след което ширината и височината на отлагащите перли се увеличават.

Увеличаването на гладкостта на детайла трябва да се извърши до значителна промяна в геометричното разширение на заваръчните зърна. Следователно, поради увеличаването на сухотата на превръзката с постоянно напрежение, входящата топлина се променя и се вкарва маса vitrata прах.

Влиянието на етапа на фокусиране върху геометричните параметри на перлите, които се заваряват, е двусмислено. С промяна на етапа на фокусиране, при постоянно напрежение, интензивността на напрежението в производството намалява, което води до промяна в количеството на разтопения прах и височината на разтопения валяк.

Вибродъгово заваряване.

Принципът на приложение е изчертаването на периоди на краткочасови дъгови дъги и краткочасови къси светкавици. Този процес е прехвърлянето на първия етап от механизацията. Drіt, scho podêєtsya в зоната на zavaryuvannya, е виновен за zdіysnyuvat част от обратимото движение (до 100 ruhіv в секунда). Вибродъговата наварка се извършва под флюс в близост до газовата среда. Заваряването може да се извършва във водни площи. Такъв обхват може да бъде 25% от обхвата на техническия глицерин във водата от обхвата на калцинираната сода. Родината дава висока степен на студенина, но променя възможността за деформация на детайлите. В малка степен по този начин могат да се проследят дефекти, които често се обвиняват, в отложения метал, те изглеждат като фини газови пори, пукнатини, както и неравномерна твърдост.

Предимства на този процес - при гарантирано малка дълбочина на проникване на основния метал, дори тънка топка, която се заварява, високо качество на топките. С роботизирания полумесец потокът изтича с поток от газ, който нанася удар върху заварената топка.

Плазмено-прахово заваряване zdíysnyuyut също с доставката на прах към опашната част на банята. По този начин се осигурява по-голямо снабдяване с добавка на прах и когато праховете се отлагат върху карбид, е необходимо да се излага ежедневно, така че като воня, пиене в банята, да премине през разрухата на електрическата дъга. За заваряване се използват прахове от kulyastoy форма с размер на частиците 40-400 микрона, а за подаване на прах в опашната част на банята - по-големи частици. Плазменото напластяване с дротом с насочване на струята осигурява минимално проникване на основния метал за висока производителност на процеса.

Типът кожа на настилка има свои основни елементи на режима, които допринасят за производителността и ефективността на процеса. При електродъгово заваряване основните елементи на режима са силата на струята, напрежението и скоростта на изместване на дъгата, силата и броя на електродите, степента на заваряване, както и изместването на електрода от зенита по време на заваряване. Заваряването трябва да се извършва на постоянен поток, което гарантира висока стабилност на процеса. Стремежът на дъгата в случай на отложени отлагания се дължи на скоростта на подаване на електрода към пръта. С увеличаване на скоростта на подаване, силата на струята се увеличава и производителността на отлагането. Въпреки това, поради нарастването на дъговия поток, дълбочината на проникване на тази част от основния метал в отложения метал се увеличава.

Фюжън със стрелички за самозащита. Чийто начин за нанасяне на мразовито покритие с дъга в атмосферата е да знае все повече и повече zastosuvannya. Тук електродите са в застой, чиято сърцевина е пълна с прахове от леки компоненти и други (шлакообразуващи газове) реч, като метал, който се топи, излива се отново и отново. В случай на топилна не е виновен да се раздвижи движението на пръскането на метални и газови емисии.

Въпреки че процесът на наваряване може да бъде механизиран, най-добрият начин за работа е наваряването под флюс. Tsej sposіb privablivy тяхната ekonomіchnіstyu, vіdsutnіstі vіdkrіt vіdkritі vіpromіnіuvannyа дъга, vіsokoyu производителност.

През есента, тъй като е невъзможно да се заварява под потока, можете да се обърнете към заваръчния шев в киселите газове. Тук газът въглероден диоксид, хиаргон, излиза като кисела среда. В случай на наваряване на високолегирани хром-никелови стомани, сплави на основата на midi, самият аргон е в застой.

Наваряване с газоподобен флюс: детайлът се загрява с флюс до температурата на влага (приблизително 700 ° C), първата топка се заварява със заобления край на пръта в малка баня. Другият и краката на топките са слети в подобен ранг. Наваряването с газов поток може да се обработва както върху стомана, така и върху чавун.

За да се увеличи срокът на експлоатация на частите, е необходимо да се изградят твърди сплави. В този случай, като основа, е необходимо да се запечатат нисковъглеродни стомани с устойчиви на износване сплави, нанесени директно върху работната повърхност.

Особено внимание трябва да се обърне на процеса на наваряване на манганови, високовъглеродни и хром-молибденови стомани (включително sir chavuni). Отдясно, във факта, че всички изброени сплави означават челно загряване на обвързково и пълно охлаждане след напластяване. В противен случай могат да се появят пукнатини след извършване на настилка.

Какъв вид повърхностни материали са най-добрите? Добра репутация се дава на тръбни части от плаваща ножица TK, пръти от бял чавун B4 или X4. Широко разширена е практиката за наваряване с литиеви твърди сплави, запояване на металокерамични пластини към стоманени държачи.

Потоците с този метод на наваряване са влиятелни за твърдостта на отложената топка по време на газово полусветещо наваряване с твърди литиеви сплави. Например, настилка от сормит вибрира с флюс, в склада на който да влезе: 50% буря, 3% силициев диоксид, 47% сода бикарбонат. Когато се отложи стелит, се образува флюс, който се състои от 20% печена буря, 12% флуорипат и 68% борна киселина. Повърхностните материали, които трябва да се използват при газово-полусветлинно заваряване, са посочени в таблиците по-долу.

Gazopolum'yana топенепрехвърляйки в ацетилен, налягането на полумесеца при някои може да бъде 100-120 l / година. за 1 мм метал. Дълбочината на проникване може да бъде по-голяма от 0,3-0,5 mm. По този начин няма да е възможно смесването на основния метал с наслагването.

Как да регулирате дебелината на депозираната топка? Це се бори за rahunok на rahunok kutiv nakhil подробности. Ако размерът на детайлите е 7%, тогава ще видим тънка топка от заваряване. Ако увеличите разреза до 15% (водещ до дъното нагоре), топката ще се увеличи.

Когато vikonanní naponnyh robit palnik изисква trimatti 70 ° (възможно 60-80 °) надясно, а добавката - 30-40 ° наляво. Лентата може да се държи в полусветлата зона. Не е възможно да се позволи сърцевината на половин топка разтопен метал да бъде хвърлена. Tse заплашва появата на порьозност в метала, който се заварява. Отворът на мундщука на палника се дължи на бути върху ролката с диаметър 50 mm, която е заварена. В случай на заварени обов'язкове, частите се нагряват отпред. Веднага след като детайлът е запечатан, той може да бъде изпечен при температура 800-900°C. Като масивен детайл температурата в склада е 600-700°C. Детайлните детайли са достатъчно затоплени до 300-500°C, така че да не се появяват микропукнатини. Променете дебелината на отложената топка да бъде по-голяма от 2-3 mm (тъй като частта е подложена на ударни напрежения), дебелината на топката в различните части, които трябва да се изтрият, е 4-8 mm.

Повърхностни материали, които се прилагат при газово-полусветлинно заваряване

Материал за настилка	марка	Характеристика на склада	Galuz zastosuvannya
Металокерамика-мични твърди сплави при вида на плочи	Можем да помогнем	Свързани волфрамов карбид и титан, кобалт и цинк	Оборудване за металоризиращ инструмент
Литиеви твърди сплави под формата на пръти	Stellit V2K Stellit VZK Sormite 2 Sormite S27	Сплав от волфрам и хром, покрити с кобалт и легирани с хромов карбид и никелирани (до 5%)	Наваряване на части, които работят при високи температури За наваряване на части, които работят при нормални и високи температури
Волфрамов карбид във вид на тръбна ножица	Relit TZ	Тръба (06X0,5 мм) от нисковъглеродна стомана, запълнена с груб волфрамов карбид (лята)	За наваряване на сондажни инструменти в петролната индустрия и други части, които се използват в съзнанието на силно абразивно износване

Плазменото наваряване е модерен метод за нанасяне на устойчиви на износване покрития върху работната повърхност за подготовка и обновяване на износени машинни части. Плазмата е високотемпературен, силно йонизиран газ, който се състои от молекули, атоми, йони, електрони, светлинни кванти и други.

По време на дъгова йонизация газът преминава през канала и се създава дъгов разряд, термично инжектиране на някакъв вид йонизиращ газ и електрическо насочващо поле създава плазмен поток. Газът може също да се йонизира под въздействието на високочестотно електрическо поле. Газът се подава при налягане от 2 ... 3 атмосфери, електрическа дъга се запалва със сила от 400 ... 500 A и напрежение от 120 ... 160 V. Йонизационният газ достига температура от 10 ... 18 хиляди. ° С, а скоростта на потока - до 15000 m / s. Плазменият струй се установява в специални горелки - плазмени горелки. Катодът е нетопим волфрамов електрод.

Схема на плазмено заваряване с тигел и гофриране с плазмена струя.

Угарният тип оформление е разделен:

1. Vídkritiy plasmovy strumіn (анод е част или прът). В този случай е необходимо движение на нагревателните части. Използва се схема за рязане на метал и нанасяне на покрития.
2. Затваряща плазмена струя (анод - дюза или канал на горелката). Ако температурата на свитата дъга е с 20 ... 30% по-висока, тогава дебитът е по-нисък, т.к. zbіshuєtsya teploviddacha при dovkіllya. Схемата се използва за втвърдяване, метализиране и рязане на прахове.
3. Комбинирана схема (анодът е свързан към частта към дюзата на горелката). В този момент горят две дъги, Схемата печели, когато се заварява с прах.

Плазменото напластяване на метал може да се осъществи по два начина:

1. strumin газ накисва и захранва праха върху повърхността на детайла;
2. в плазмената струя се вкарва допълнителен материал, приличащ на стреличка, прът, връв. Като газове, образуващи плазма, аргон, хелий, азот, кислородно гориво, вода и други могат да активизират. Най-добрите резултати при заваряване са с аргон и хелий.

Предимствата на плазменото заваряване са:

1. Висока концентрация на термично налягане и минимална ширина на зоната на термично инжектиране.
2. Възможност за започване на съединение към топка, която е заварена на 0,1 mm до децил милиметри.
3. Възможност за заваряване на различни износоустойчиви материали (мед, месинг, пластмаса) върху стоманена част.
4. Възможност за подобряване на плазменото втвърдяване на повърхностните детайли.
5. Забележимо високо K.P.D. на дъгата (0,2 ... 0,45).
6. Мъжко (в комбинация с други видове настилки) смесване на настилания материал с основата, което позволява достигане на необходимите характеристики на покритието.

Описание на инсталацията за плазмено заваряване -.

Повърхността на детайла трябва да бъде подготвена преди заваряване значително по-ниско в случай на екстремно електродъгово или газово заваряване, т.к. в случай на това заваряване, то се извършва без металургичен процес, към който включването на трета страна променя минералността на отложената топка. За тази цел се извършва механична обработка на повърхността (нарязване, шлайфане, пискоструминна обработка..) и обезмасляване. Интензитетът на електрическата дъга трябва да бъде избран така, че детайлът да не се нагрява твърде много и основният метал да е в точката на топене.

Плазменото напластяване се използва широко за износване при високотемпературно износване на комплекти форми в стъкларската промишленост, за износване при корозия и износване на заключващи части и спирателни и контролни вентили, за износване на повърхностни части, които работят в храма техните амбиции.

Широко известни методи за плазмено заваряване. По време на плазмената повърхност (PN) плазмата се нагрява като пламък, като реч в силно йонизирана стомана. В 1 cm 3 плазма има 109 - 1010 и повече заредени частици. Практически при всеки дъгов разряд се установява плазма. Основният метод за извличане на плазма за технологични цели е преминаването на газова струя през електрическа дъга, разпръсната в тесен меден канал. С тази връзка възможността за разширяване на височината на дъгата увеличава броя на пружинните и непружинните зареждащи се частици, така че стъпката на йонизация се увеличава, ширината на дъгата се увеличава и напрежението на дъгата се увеличава. щракнете, за да увеличите температурата до 10000 - 15000 около C.

Наличието на стабилизиращ канал с водно охлаждане на дюзата в плазмените ребра е основната вода в великолепните ребра, която се застосовува, когато се зварюва в средата на сухите газове с електрод, така че да не се стопи.

В процеса на подмяна и подмяна на части в угар в тяхната форма, умовете на роботите се поставят в парче от различни видове плазмено заваряване, които се проверяват по вида на добавъчния метал, по метода на подаването му до повърхността и от електрическите вериги на връзката на плазмената горелка.

Когато плазменото наваряване се извършва според детайла до детайла, се наваряват два вида стеснена дъга: директна и индиректна дъга. И в двете фази на запалване на дъгата на плазмената горелка и процеса на наваряване процесът на наваряване се комбинира комбинирано: индиректна дъга се възбужда между анода и катода на плазмената горелка зад спомагателния осцилатор.

Дъга от права линияда се използва с индиректна дъга с нисък усилвател (40 - 60 A) с част, насочвана от струя. В близост до зоната на дъгата могат да се доставят материали: неутрална или проводяща стрела стрела, две стрели (фиг. 8.8), прах, прах един час със стрела.

Индиректен дъгов методВярвам във факта, че се установява права дъга между дъгата на дъга и проводяща струя стрела, която се продължава от непряка независима дъга по протежение на разстоянието до електрически неутрален детайл.

Високата производителност (до 30 kg / година) се осигурява чрез плазмено напластяване с доставка на два електрода във ваната, които се разтопяват 1 (фиг. 8.8), свързват се последователно към сърцевината на живота и се нагряват до температурата на топене . Студеният газ се подава през дюза 2.

Универсален метод за плазмено заваряване - заваряване с впръскване на прах в дъгата(фиг.8.9). Горелката има три дюзи: 3 - за образуване на плазмена струя, 4 - за подаване на прахообразна добавка, 5 - за подаване на газ. Едната струя служи за запалване на дъгата с осцилатор 2 между електрода и дюзата, а другата струя на струята образува права плазмена дъга, така че да разтопи повърхността на буркана и да разтопи подавания прах от бункера чрез газов поток 6. Чрез промяна на струята на двете дъги с приспособления 1 е възможно да се регулира количеството топлина, което отива за стопяване на основния метал и лепилния прах, а също и част от метала в заварената топка.

мал. 8.9. Плазмено прахово наваряване

Увеличаването на производителността на процеса на плазмено заваряване е богато защо трябва да се депозира поради ефективността на нагряване на праха в доза. Температурата, как частиците на праха се запълват при удара, се определя от интензивността и тривалността на нагряване, които се крият в параметрите на плазмата, измийте въвеждането на праха в дъгата и техническите параметри на процеса на заваряване . Най-голямата инжекция при нагряване на праха се прави от дъгова струя, разширяването на частиците и между плазмената горелка и анода.

Основните предимства на PN метода:високо качество на депозирания метал; малка дълбочина на проникване на основния метал поради високата якост на връзката; възможност за сливане на тънки топки; Висока култура на производство.

Основните недостатъци на PN:ниска производителност; необходимостта от сгъваем държач.

"Център за твърди покрития - Урал" (ЦЗПУ) застосова технология за напластяване на плазмено-прахова настилка, която ви позволява значително да увеличите и стабилизирате качеството на частите, които се наваряват, да ускорите износването на повърхностните материали и износването на механичните обработка на повърхностни детайли. Шлюб с плазмена облицовка е избран на 1%, сякаш се появява без междинна причина с прекъсване на технологичния процес. Плазмено-прахово наваряване zdіysnyuєtsya при настилка на части от пръстените на врата и клапаните, довършителни sloforms и седалки на заключващи фитинги с прахообразни материали. След плазмено-прахово напластяване на строителните детайли се повишава въздействието на агресивни химични среди и температура, като същевременно се запазват високите им характеристики на минерала. Плазменото покритие е още по-ефективно при износени плъзгащи се врати и седалки. Тривалната и повърхностна работа на заварените части на спирателните вентили се осигурява от специалния дизайн на коледни елхи и отливки за заваряване на седалки и врати от сплави на основата на никел с висока твърдост и устойчивост на корозия. Процесът на плазмено облицоване осигурява добра кератинизация, позволява висока устойчивост на корозия и износване в широк спектър от материали и детайли. Плазменото напластяване е известно за използване в случай на иновативни вградени части, например - клапани с износване на фаски и ножици, гърбици, гърбици, камбани и ребра, валове, оси, пръти, плунжери на хидравлични системи, напречни греди на карданни съединения, валове на турбокомпресори, прави линии и притежание, бузи и седла. zmíshuvachіv, подробности за нафталовото помпено оборудване и вътр. Основната област на приложение на плазмено-прахово покритие е нанасянето на тънкокълбовидни покрития върху заварените части с малко износване.

Плазменото наваряване е модерен прахов метод, нанесен върху повърхността на износващи се слоеве от специални прахови покрития с висока устойчивост на износване. Високата концентрация на топлинно налягане и минималната ширина на зоната на термично инжектиране са основните предимства на плазменото заваряване. Vaughn vikonuetsya за подобряване на машинни части и механизми, както и с промяна на механичните вибрации, в резултат на постоянни високи амбиции. Плазменото прахово напластяване дава възможност за промяна на дебелината на топката, която се наварява от 0,1 mm до десетки милиметри. Плазменото прахово наваряване осигурява висока практичност на детайлите за качеството на твърдостта на нанесения метал, неговата еднородност, както и здравата структура, както се определя от специфичните умове на кристализацията на метала.

Предимствата на плазмената облицовка при покрития с други видове износоустойчиви покрития могат да бъдат увеличени до офанзива. Гладкостта на повърхността на отрязаното покритие ви позволява да препълните надбавката за рязане 0,4 ... 0,9 mm. Малко количество топлина, вложена в готовата част, осигурява малко количество деформация и термично увреждане на основната структура. Зоната на термично впръскване е малка, 3…6 mm, а дълбочината на разтопената топка, 0,3…3,5 mm, е малка. Когато са подсилени, се осигурява висока износоустойчивост на наплавените повърхности. Възможно е да се намали обемът на частите с 10 ... 15%, което е по-малко богато, по-ниско с повече други видове заваряване.